లాత్ మెకానికల్ ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియకు పరిచయం

టర్నింగ్, ఒక సాధారణ మెటల్ కట్టింగ్ ప్రక్రియగా, యంత్రాల తయారీ రంగంలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది.ఇది ప్రధానంగా షాఫ్ట్‌లు, గేర్లు, థ్రెడ్‌లు వంటి భ్రమణ సుష్ట మెటల్ భాగాలను ప్రాసెస్ చేయడానికి ఉపయోగించబడుతుంది. టర్నింగ్ ప్రక్రియ సంక్లిష్టంగా ఉంటుంది, అయితే సహేతుకమైన డిజైన్ మరియు ఆపరేషన్ ద్వారా, మెటల్ భాగాల యొక్క చక్కటి ఉత్పత్తిని గ్రహించవచ్చు.ఈ ఆర్టికల్ టర్నింగ్ ప్రక్రియ యొక్క వివరణాత్మక విశ్లేషణను మీకు అందిస్తుంది.

లాత్ మ్యాచింగ్ పదార్థాలు:

సాధారణంగా లాత్‌ల ద్వారా ప్రాసెస్ చేయబడిన పదార్థాలు ఉక్కు మరియు రాగిని కత్తిరించడం సులభం, వీటిలో అధిక స్థాయిలో సల్ఫర్ మరియు ఫాస్పరస్ ఉంటాయి.సల్ఫర్ మరియు మాంగనీస్ ఉక్కులో మాంగనీస్ సల్ఫైడ్ రూపంలో ఉన్నాయి, అయితే మాంగనీస్ సల్ఫైడ్ సాధారణంగా ఆధునిక లాత్ ప్రాసెసింగ్‌లో ఉపయోగించబడుతుంది.ఇనుము మరియు ఉక్కు పదార్థాలతో పోలిస్తే అల్యూమినియం మిశ్రమం పదార్థాలు గణనీయంగా తక్కువ సాంద్రత కలిగి ఉంటాయి మరియు లాత్ ప్రాసెసింగ్ యొక్క కష్టం తక్కువగా ఉంటుంది, ప్లాస్టిసిటీ బలంగా ఉంటుంది మరియు ఉత్పత్తి యొక్క బరువు బాగా తగ్గుతుంది.ఇది లాత్ ప్రాసెసింగ్ భాగాల సమయాన్ని కూడా బాగా తగ్గిస్తుంది మరియు వ్యయ తగ్గింపు అల్యూమినియం మిశ్రమాన్ని ఏవియేషన్ పార్ట్స్ ఫీల్డ్‌కు ప్రియమైనదిగా చేస్తుంది.

లాత్ మ్యాచింగ్ ప్రక్రియ:

1. ప్రక్రియ తయారీ.

తిరగడానికి ముందు, ప్రక్రియ తయారీని మొదట నిర్వహించాల్సిన అవసరం ఉంది.ఇది ప్రధానంగా క్రింది అంశాలను కలిగి ఉంటుంది:

(1) ప్రాసెస్ చేయబడిన భాగాల యొక్క ఖాళీ భత్యం, డ్రాయింగ్‌లు మరియు సాంకేతిక అవసరాలను నిర్ణయించండి మరియు భాగాల పరిమాణం, ఆకారం, పదార్థం మరియు ఇతర సమాచారాన్ని అర్థం చేసుకోండి.

(2) కట్టింగ్ టూల్స్ యొక్క కట్టింగ్ పనితీరు మరియు మన్నికను నిర్ధారించడానికి తగిన కట్టింగ్ టూల్స్, కొలిచే సాధనాలు మరియు ఫిక్చర్‌లను ఎంచుకోండి.

(3) ప్రాసెసింగ్ సమయాన్ని తగ్గించడానికి మరియు ప్రాసెసింగ్ నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి ప్రాసెసింగ్ క్రమం మరియు సాధన మార్గాన్ని నిర్ణయించండి.

2. వర్క్‌పీస్‌ను బిగించండి: లాత్‌పై ప్రాసెస్ చేయాల్సిన వర్క్‌పీస్‌ను బిగించండి, వర్క్‌పీస్ యొక్క అక్షం లాత్ స్పిండిల్ యొక్క అక్షంతో సమానంగా ఉందని మరియు బిగించే శక్తి తగినదని నిర్ధారిస్తుంది.బిగించేటప్పుడు, ప్రాసెసింగ్ సమయంలో కంపనాన్ని నివారించడానికి వర్క్‌పీస్ యొక్క బ్యాలెన్స్‌పై శ్రద్ధ వహించండి.

3. సాధనాన్ని సర్దుబాటు చేయండి: ప్రాసెస్ చేయబడిన భాగాల పరిమాణం మరియు మెటీరియల్ ప్రకారం, సాధనం పొడిగింపు పొడవు, సాధనం చిట్కా కోణం, సాధనం వేగం మొదలైన వాటి యొక్క కట్టింగ్ పారామితులను సర్దుబాటు చేయండి. అదే సమయంలో, పదును ఉండేలా చూసుకోండి. ప్రాసెసింగ్ నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి సాధనం.

4. టర్నింగ్ ప్రాసెసింగ్.టర్నింగ్ ప్రాసెసింగ్ ప్రధానంగా క్రింది దశలను కలిగి ఉంటుంది:

(1) రఫ్ టర్నింగ్: వర్క్‌పీస్ ఉపరితలంపై ఉన్న ఖాళీని త్వరగా తొలగించడానికి ప్రిలిమినరీ ప్రాసెసింగ్ కోసం పెద్ద కట్టింగ్ డెప్త్ మరియు వేగవంతమైన టూల్ వేగాన్ని ఉపయోగించండి.

(2) సెమీ-ఫినిషింగ్ టర్నింగ్: కట్టింగ్ డెప్త్‌ను తగ్గించండి, టూల్ వేగాన్ని పెంచండి మరియు వర్క్‌పీస్ ఉపరితలం ముందుగా నిర్ణయించిన పరిమాణం మరియు సున్నితత్వాన్ని చేరేలా చేయండి.

(3) టర్నింగ్ పూర్తి చేయండి: కట్టింగ్ లోతును మరింత తగ్గించండి, సాధనం వేగాన్ని తగ్గించండి మరియు వర్క్‌పీస్ యొక్క డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం మరియు ఫ్లాట్‌నెస్‌ను మెరుగుపరచండి.

(4) పాలిషింగ్: వర్క్‌పీస్ ఉపరితలం యొక్క సున్నితత్వాన్ని మరింత మెరుగుపరచడానికి చిన్న కట్టింగ్ డెప్త్ మరియు నెమ్మదిగా టూల్ వేగాన్ని ఉపయోగించండి.

5. తనిఖీ మరియు కత్తిరించడం: టర్నింగ్ ప్రక్రియ పూర్తయిన తర్వాత, ప్రాసెసింగ్ నాణ్యత సాంకేతిక అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించడానికి వర్క్‌పీస్‌ను తనిఖీ చేయాలి.తనిఖీ కంటెంట్‌లలో పరిమాణం, ఆకారం, ఉపరితల ముగింపు మొదలైనవి ఉంటాయి. ప్రమాణం కంటే ఎక్కువ లోపాలు కనుగొనబడితే, వాటిని సరిచేయాలి.

6. భాగాలను అన్‌లోడ్ చేయడం: తదుపరి ప్రాసెసింగ్ లేదా తుది ఉత్పత్తి అంగీకారం కోసం అర్హత పొందిన భాగాలు లాత్ నుండి అన్‌లోడ్ చేయబడతాయి.

టర్నింగ్ ప్రాసెసింగ్ యొక్క లక్షణాలు

1. అధిక ఖచ్చితత్వం: టర్నింగ్ ప్రాసెసింగ్ కట్టింగ్ పారామితులను ఖచ్చితంగా నియంత్రించడం ద్వారా హై-ప్రెసిషన్ డైమెన్షనల్ అవసరాలను సాధించగలదు.

2. అధిక సామర్థ్యం: లాత్ యొక్క కట్టింగ్ వేగం సాపేక్షంగా ఎక్కువగా ఉంటుంది, ఇది ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యాన్ని బాగా మెరుగుపరుస్తుంది.

3. ఆటోమేషన్: సాంకేతికత అభివృద్ధితో, టర్నింగ్ ప్రాసెసింగ్ స్వయంచాలక ఉత్పత్తిని గ్రహించి, ఉత్పత్తి సామర్థ్యం మరియు ఉత్పత్తి నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది.

4. విస్తృత అప్లికేషన్: ఉక్కు, తారాగణం ఇనుము, నాన్-ఫెర్రస్ లోహాలు మొదలైన వివిధ పదార్థాలతో తయారు చేయబడిన భాగాలను ప్రాసెస్ చేయడానికి టర్నింగ్ అనుకూలంగా ఉంటుంది.