හැරවීම, පොදු ලෝහ කැපුම් ක්රියාවලියක් ලෙස, යන්ත්රෝපකරණ නිෂ්පාදන ක්ෂේත්රයේ බහුලව භාවිතා වේ.පතුවළ, ගියර්, නූල් වැනි භ්‍රමණ සමමිතික ලෝහ කොටස් සැකසීම සඳහා එය ප්‍රධාන වශයෙන් භාවිතා කරයි. හැරවුම් ක්රියාවලිය සංකීර්ණ වේ, නමුත් සාධාරණ සැලසුම් සහ ක්‍රියාකාරිත්වය තුළින් ලෝහ කොටස් සියුම් නිෂ්පාදනය සාක්ෂාත් කර ගත හැකිය.මෙම ලිපිය ඔබට හැරවුම් ක්රියාවලිය පිළිබඳ සවිස්තරාත්මක විශ්ලේෂණයක් ලබා දෙනු ඇත.
පට්ටල සැකසීමේ ද්රව්ය:
සාමාන්යයෙන් පට්ටල මගින් සකස් කරන ලද ද්රව්ය, සල්ෆර් සහ පොස්පරස් ඉහළ මට්ටමක අඩංගු වානේ සහ තඹ කැපීමට පහසුය.සල්ෆර් සහ මැංගනීස් වානේවල මැංගනීස් සල්ෆයිඩ් ආකාරයෙන් පවතින අතර මැංගනීස් සල්ෆයිඩ් නූතන පට්ටල සැකසීමේදී බහුලව භාවිතා වේ.යකඩ හා වානේ ද්රව්යවලට සාපේක්ෂව ඇලුමිනියම් මිශ්ර ලෝහ ද්රව්ය සැලකිය යුතු ලෙස අඩු ඝනත්වයක් ඇති අතර, පට්ටල සැකසීමේ දුෂ්කරතාවය අඩුය, ප්ලාස්ටික් ශක්තිමත් වන අතර නිෂ්පාදනයේ බර බෙහෙවින් අඩු වේ.මෙය පට්ටල සැකසුම් කොටස් සඳහා වන කාලය ද බෙහෙවින් කෙටි කරන අතර, පිරිවැය අඩු කිරීම ඇලුමිනියම් මිශ්ර ලෝහය ගුවන් අමතර කොටස් ක්ෂේත්රයේ ආදරණීයයා බවට පත් කරයි.
පට්ටල සැකසීමේ ක්රියාවලිය:
1. ක්රියාවලිය සකස් කිරීම.
හැරීමට පෙර, ක්රියාවලිය සකස් කිරීම ප්රථමයෙන් සිදු කිරීම අවශ්ය වේ.එයට ප්‍රධාන වශයෙන් පහත අංශ ඇතුළත් වේ:
(1) සැකසූ කොටස්වල හිස් දීමනාව, ඇඳීම් සහ තාක්ෂණික අවශ්‍යතා තීරණය කිරීම සහ කොටස්වල ප්‍රමාණය, හැඩය, ද්රව්ය සහ අනෙකුත් තොරතුරු තේරුම් ගන්න.
(2) කැපුම් මෙවලම්වල කැපුම් කාර්ය සාධනය සහ කල්පැවැත්ම සහතික කිරීම සඳහා සුදුසු කැපුම් මෙවලම්, මිනුම් මෙවලම් සහ සවි කිරීම් තෝරන්න.
(3) සැකසුම් කාලය අඩු කිරීම සහ සැකසීමේ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා සැකසුම් අනුපිළිවෙල සහ මෙවලම් මාර්ගය තීරණය කරන්න.
2. වැඩ කොටස කලම්ප කරන්න: වැඩ කොටසෙහි අක්ෂය පට්ටල ස්පින්ඩලයේ අක්ෂය සමඟ සමපාත වන බව සහතික කරමින්, පට්ටලයේ සැකසීමට වැඩ කොටස කලම්ප කරන්න, සහ කලම්ප බලය සුදුසු වේ.කලම්ප කිරීමේදී, සැකසීමේදී කම්පනය වැළැක්වීම සඳහා වැඩ කොටසෙහි ශේෂය කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න.
3. මෙවලම සකසන්න: සැකසූ කොටස්වල ප්‍රමාණය හා ද්රව්ය අනුව, මෙවලම් දිගුවේ දිග, මෙවලම් ඉඟි කෝණය, මෙවලම් වේගය යනාදී මෙවලමෙහි කැපුම් පරාමිතීන් සකස් කරන්න. ඒ සමඟම, තියුණු බව සහතික කරන්න. සැකසීමේ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා මෙවලම.
4. හැරවුම් සැකසුම්.හැරවුම් සැකසීමට ප්‍රධාන වශයෙන් පහත අදියර ඇතුළත් වේ:
(1) රළු හැරීම: වැඩ ෙකොටස් මතුපිට ඇති හිස් තැන් ඉක්මනින් ඉවත් කිරීම සඳහා මූලික සැකසුම් සඳහා විශාල කැපුම් ගැඹුරක් සහ වේගවත් මෙවලම් වේගයක් භාවිතා කරන්න.
(2) අර්ධ අවසන් හැරීම: කැපුම් ගැඹුර අඩු කිරීම, මෙවලම් වේගය වැඩි කිරීම සහ වැඩ ෙකොටස් මතුපිට කලින් තීරණය කළ ප්‍රමාණයට සහ සුමටතාවයට ළඟා වීමට සලස්වන්න.
(3) හැරීම අවසන් කරන්න: කැපුම් ගැඹුර තවදුරටත් අඩු කිරීම, මෙවලම් වේගය අඩු කිරීම සහ වැඩ කොටසෙහි මාන නිරවද්‍යතාවය සහ සමතලා බව වැඩි දියුණු කිරීම.
(4) ඔප දැමීම: වැඩ ෙකොටස් මතුපිට සුමට බව තවදුරටත් වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා කුඩා කැපුම් ගැඹුර සහ මන්දගාමී මෙවලම් වේගය භාවිතා කරන්න.
5. පරීක්ෂා කිරීම සහ කැපීම: හැරවුම් ක්රියාවලිය අවසන් වූ පසු, සැකසුම් ගුණාත්මකභාවය තාක්ෂණික අවශ්‍යතා සපුරාලන බව සහතික කිරීම සඳහා වැඩ කොටස පරීක්ෂා කිරීම අවශ්ය වේ.පරීක්ෂණ අන්තර්ගතයන් ප්‍රමාණය, හැඩය, මතුපිට නිමාව යනාදිය ඇතුළත් වේ. ප්‍රමිතියට වඩා වැඩි දෝෂ හමු වුවහොත් ඒවා අලුත්වැඩියා කළ යුතුය.
6. කොටස් බෑම: සුදුසුකම් ලත් කොටස් පසුකාලීනව සැකසීම හෝ නිමි භාණ්ඩ පිළිගැනීම සඳහා පට්ටලයෙන් බානු ලැබේ.
හැරවුම් සැකසීමේ ලක්ෂණ
1. ඉහළ නිරවද්‍යතාවය: කැපුම් පරාමිතීන් නිවැරදිව පාලනය කිරීම මඟින් හැරවුම් සැකසීම මඟින් ඉහළ නිරවද්‍ය මාන අවශ්‍යතා සපුරාගත හැක.
2. ඉහළ කාර්යක්ෂමතාව: පට්ටලයේ කැපුම් වේගය සාපේක්ෂව ඉහළ වන අතර එමඟින් සැකසීමේ කාර්යක්ෂමතාවය බෙහෙවින් වැඩි දියුණු කළ හැකිය.
3. ස්වයංක්‍රීයකරණය: තාක්‍ෂණයේ දියුණුවත් සමඟ, හැරවුම් සැකසුම් ස්වයංක්‍රීය නිෂ්පාදනය සාක්ෂාත් කර ගැනීමට සහ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව සහ නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කළ හැකිය.
4. පුළුල් යෙදුම: වානේ, වාත්තු යකඩ, ෆෙරස් නොවන ලෝහ වැනි විවිධ ද්රව්ය වලින් සාදන ලද කොටස් සැකසීම සඳහා හැරවීම සුදුසු වේ.
පසු කාලය: මැයි-24-2024