مقدمة عن عملية المعالجة الميكانيكية على المخرطة

تُستخدم عملية الخراطة، كإحدى عمليات قطع المعادن الشائعة، على نطاق واسع في مجال تصنيع الآلات. وتُستخدم بشكل أساسي لمعالجة الأجزاء المعدنية المتناظرة دورانيًا، مثل الأعمدة والتروس والخيوط، وغيرها. على الرغم من تعقيد عملية الخراطة، إلا أنه من خلال التصميم والتشغيل المناسبين، يُمكن تحقيق إنتاج دقيق للأجزاء المعدنية. ستقدم لكم هذه المقالة تحليلًا مفصلًا لعملية الخراطة.

مواد تشغيل المخرطة:

تُعدّ المواد التي تُعالج عادةً بالمخارط سهلة القطع، كالفولاذ والنحاس، لاحتوائها على مستويات عالية من الكبريت والفوسفور. يوجد الكبريت والمنغنيز في الفولاذ على شكل كبريتيد المنغنيز، وهو المركب الشائع الاستخدام في عمليات الخراطة الحديثة. تتميز سبائك الألومنيوم بكثافة أقل بكثير مقارنةً بالحديد والفولاذ، كما أنها سهلة التشكيل على المخارط، وتتمتع بمرونة عالية، مما يُقلل وزن المنتج بشكل ملحوظ. هذا بدوره يُقلل وقت تصنيع الأجزاء على المخارط، ويجعل من سبائك الألومنيوم الخيار الأمثل في مجال صناعة قطع غيار الطائرات.

عملية تشغيل المخرطة:

1. تحضير العملية.

قبل عملية الخراطة، يجب إجراء تحضيرات مسبقة للعملية. وتشمل هذه التحضيرات بشكل أساسي الجوانب التالية:

(1) تحديد بدل الفراغ والرسومات والمتطلبات الفنية للأجزاء المعالجة، وفهم حجم وشكل ومادة ومعلومات أخرى عن الأجزاء.

(2) اختر أدوات القطع وأدوات القياس والتجهيزات المناسبة لضمان أداء القطع ومتانة أدوات القطع.

(3) تحديد تسلسل المعالجة ومسار الأداة لتقليل وقت المعالجة وتحسين جودة المعالجة.

٢. تثبيت قطعة العمل: ثبّت قطعة العمل المراد تشكيلها على المخرطة، مع التأكد من تطابق محورها مع محور دوران المخرطة، وأن تكون قوة التثبيت مناسبة. عند التثبيت، انتبه إلى توازن قطعة العمل لمنع الاهتزاز أثناء التشغيل.

3. ضبط الأداة: وفقًا لحجم ومادة الأجزاء المعالجة، اضبط معلمات القطع للأداة، مثل طول امتداد الأداة، وزاوية طرف الأداة، وسرعة الأداة، وما إلى ذلك. في الوقت نفسه، تأكد من حدة الأداة لتحسين جودة المعالجة.

4. عملية الخراطة. تتضمن عملية الخراطة بشكل أساسي المراحل التالية:

(1) الخراطة الخشنة: استخدم عمق قطع أكبر وسرعة أداة أسرع للمعالجة الأولية لإزالة الخام بسرعة من سطح قطعة العمل.

(2) الخراطة شبه النهائية: تقليل عمق القطع، وزيادة سرعة الأداة، وجعل سطح قطعة العمل يصل إلى الحجم والنعومة المحددة مسبقًا.

(3) عملية الخراطة النهائية: تقليل عمق القطع بشكل أكبر، وتقليل سرعة الأداة، وتحسين دقة الأبعاد واستواء قطعة العمل.

(4) التلميع: استخدم عمق قطع أصغر وسرعة أداة أبطأ لتحسين نعومة سطح قطعة العمل بشكل أكبر.

5. الفحص والتشذيب: بعد اكتمال عملية الخراطة، يجب فحص قطعة العمل للتأكد من مطابقة جودة التصنيع للمتطلبات الفنية. يشمل الفحص الأبعاد والشكل وتشطيب السطح، وغيرها. في حال وجود عيوب تتجاوز المعايير، يجب إصلاحها.

6. تفريغ الأجزاء: يتم تفريغ الأجزاء المؤهلة من المخرطة للمعالجة اللاحقة أو قبول المنتج النهائي.

خصائص عملية الخراطة

1. دقة عالية: يمكن لعملية الخراطة تحقيق متطلبات الأبعاد عالية الدقة من خلال التحكم الدقيق في معايير القطع.

2. كفاءة عالية: سرعة القطع في المخرطة عالية نسبيًا، مما يمكن أن يحسن كفاءة المعالجة بشكل كبير.

3. الأتمتة: مع تطور التكنولوجيا، يمكن لعملية الخراطة أن تحقق الإنتاج الآلي وتحسن كفاءة الإنتاج وجودة المنتج.

4. تطبيق واسع: تعتبر عملية الخراطة مناسبة لمعالجة الأجزاء المصنوعة من مواد مختلفة، مثل الفولاذ والحديد الزهر والمعادن غير الحديدية، إلخ.